五金零件的机械加工是在由机床、刀具、夹具和工件组成的工艺系统内完成的。工艺系统中各种误差就会以不同的程度和方式反映为零件的加工误差。

一、零件误差产生的原因

　　(1)加工原理误差
　　加工原理误差是指采用了近似的刀刃轮廓或近似的传动关系进行加工而产生的误差。
　　(2)工艺系统的几何误差
　　由于工艺系统中各组成环节的实际几何参数和位置，相对于理想几何参数和位置发生偏离而引起的误差，统称为工艺系统几何误差。工艺系统几何误差只与工艺系统各环节的几何要素有关。
　　(3)工艺系统受力变形引起的误差
　　工艺系统在切削力、夹紧力、重力和惯性力等作用下会产生变形，从而破坏了已调整好的工艺系统各组成部分的相互位置关系，导致加工误差的产生并影响加工过程的稳定性。
　　(4)工艺系统受热变形引起的误差
　　在加工过程中由于受切削热、摩擦热以及工作场地周围热源的影响，工艺系统的温度会产生复杂的变化。在各种热源的作用下工艺系统会发生变形，导致改变系统中各组成部分的正确相对位置，导致加工误差的产生。
　　(5)工件内应力引起的加工误差
　　内应力是工件自身的误差因素。工件冷热加工后会产生一定的内应力。通常情况下内应力处于平衡状态，但对具有内应力的工件进行加工时，工件原有的内应力平衡状态被破坏，从而使工件产生变形。
　　(6)测量误差
　　在工序调整及加工过程中测量工件时，由于测量方法、量具精度等因素对测量结果准确性的影响而产生的误差，统称为测量误差。

二、零件误差的解决方案

　　(1)预备热处理工艺
　　金属的正火、退火以及在进行淬火之前的调质，都会对金属终极的变形量产生一定的影响，直接影响到的是金属组织结构上的变化。在正火时采用等温淬火可有效地使金属组织结构趋于均匀，从而使其变形量减小。
　　(2)运用合理的冷却方法

　　金属热处理冷却速度越快，冷却越不均匀产生的应力越大，可以在保证模具硬度要求的条件下尽量采用预冷，采用分级冷却淬火能明显减少金属淬火时产生的热应力和组织应力，是减少一些外形较复杂工件变形的有效方法。
　　(3)合理设计零件结构
　　工件应尽量保持结构与材料成分和组织的对称性，以减少由于冷却不均引起的畸变。工件应尽量避免尖锐棱角、沟槽等，在工件的厚薄交界处、台阶处要有圆角过渡，尽量减少工件上的孔、槽筋结构不对称，厚度不均匀零件采用预留加工量的方法。
　　(4)采用合理的装夹方式及夹具
　　合理的装夹方式目的使工件加热冷却均匀，以减少热应力不均、组织应力不均来减小变形。可改变装夹方式，盘类零件与油面垂直、轴类零件立装等。使用补偿垫圈、支承垫圈、叠加垫圈等，花键孔零件可用渗碳心轴等。